蒸汽锅炉氧腐蚀问题及应对措施

　　1.蒸汽锅炉氧腐蚀原因分析
　　
　　金属氧腐蚀一般与水中溶解氧、锅水 pH 值、水温、热负荷、水流速度等有关，其中溶解氧和 pH 值是最重要的两个因素。针对这两个条件，检验人员对锅炉附属设备进行了全面检查，并对水质进行了化验，发现了以下导致锅炉氧腐蚀的原因：
　　
　　1.1锅炉给水箱与大气连通
　　
　　锅炉的给水是经过软化器软化，并经过过滤式除氧器除氧后进入给水水箱的。除氧器出水的含氧量经检验合格， 但储存除氧水的给水水箱却与大气连通。这使得锅炉给水的含氧量接近饱和状态，是导致锅炉氧腐蚀的直接原因。
　　
　　1.2锅炉带水停用时间长
　　
　　锅炉房内 3 台锅炉一直处于两用一备状态，其中 3# 炉停用时间最长。锅炉在停用期间，进水阀和主汽阀关闭， 锅炉内水未放掉，锅炉整体处于负压状态。此时，大气中的
　　
　　氧气通过各个泄露点迅速地进入氧分压较低的锅炉内，并溶解于水中造成腐蚀。
　　
　　1.3锅炉水质不达标
　　
　　通过表 1 可以看到，锅炉给水含氧量达到标准要求的
　　
　　70 倍，锅水 pH 值也低于标准要求。锅水 pH 值在 10~12 之间时，可以有效减缓腐蚀的产生，但接近中性的 pH 值根本无法实现这一目的。
　　
　　表 1 锅炉水质化验结果
　　
　　标准要求    实测数据
　　
　　给水含氧量（mg/L）    ≤0.1    7.0
　　
　　锅水pH 值（25℃）    10~12    9
　　
　　锅水总碱度（mmol/L）    6~24    5
　　
　　1.4锅炉安装后煮炉时间不够
　　
　　通过向锅炉房负责人了解，锅炉房内的 3 台锅炉均为
　　
　　2010 年 9 月投入使用。安装完成后，由施工方进行煮炉， 煮炉时间为 12 小时，远低于一般要求的 2~3 天。煮炉不仅能够清除铁锈、油脂和污垢，改善水质和受热面工作环境， 更能使锅炉水侧形成致密均匀的碱性保护膜，防止或减缓腐蚀。由于没有形成有效的保护膜，导致受压部件水侧直接与给水带入的氧反应，形成了氧腐蚀。
　　
　　2.应对措施
　　

　　针对锅炉氧腐蚀产生的原因，并结合锅炉及附属设备的运行状况，检验人员提出了以下处理意见：

　　
　　①更换腐蚀严重的烟管。对于锅炉中已经腐蚀穿孔的和腐蚀部位最小壁厚低于强度值要求的烟管，必须更换。
　　
　　②将除氧器由敞口式改为封闭式。确保给水在经过除氧后 与空气隔绝，防止大气中的氧与给水一起进入锅炉，造成氧腐蚀的产生。③严格控制各项水质指标。做好水质化验 工作，并结合锅炉的连续排污、定期排污，控制好锅水硬度、pH 值、给水含氧量等指标。④锅炉维修后充分煮炉。煮炉过程中严格控制各种药剂的添加量，保证煮炉时间，并在煮炉完成后检查煮炉效果。⑤做好停炉保养工作。在停 炉期间采用给水压力法进行保养。即给锅炉内充满除氧水，并保持一定压力。检验人员每天取水样对锅水含氧量进行监测。
　　
　　目前，使用单位已经完成了各项整改工作。锅炉也已经正常运行。在之后进行的内部检验中，之前的问题部位并没有出现扩大、严重的迹象。氧腐蚀问题得到了有效的控制。
　　
　　3.结论
　　

　　工业锅炉的氧腐蚀对系统危害极大，在造成设备损坏的同时，也影响了使用单位的正常生产生活。管理人员要认真制定好锅炉使用的各项规定；运行人员要严格按照相关要求保证系统正常运行；水质化验人员要及时监测各项水质指标；维护保养人员要做好锅炉停运期间的保护工作。各项工作环环相扣，对锅炉的正常运行缺一不可。只有这样才能避免企业财产损失和人员安全事故的发生。